Після визначення різних сировинних матеріалів ливарної суміші, суміш спочатку готують, а потім змішують з утворенням суміші, і деякі з матеріалів також уловлюються. Відповідно до природи суміші застосовується відповідний метод для лиття та затвердіння, і, нарешті, затверділа структура вводиться в експлуатацію після правильного випікання.
1. Узгодження гранул. Гранульовані матеріали з різними розмірами частинок підбирають за принципом найближчої упаковки.
Оскільки лиття в основному використовують для формування конструкцій з великими поперечними перерізами і виготовлених з великої кладки, то максимальний розмір зерна сипучих матеріалів може бути відповідно збільшений. Однак для того, щоб уникнути надмірної різниці в розширенні між цементним каменем і грубими частинками при нагріванні, і для руйнування комбінації двох, крім вибору гранульованого матеріалу з низьким розширенням, граничний розмір частинок відповідним чином контролюється. Як правило, вважається, що вібраційна формувальна машина повинна контролюватися нижче 10 ~ 15 мм. Машина формування повинна бути менше 10 мм, не повинна бути більше 25 мм для великих виробів або інтегральних конструкцій, і повинна бути менше однієї п'ятої від мінімального розміру секції.
Співвідношення сипучих матеріалів на всіх рівнях зазвичай становить від 3 до 4 сортів, а загальна кількість пелет становить від 60% до 70%. Порошкоподібна домішка зі стабільним об'ємом і високою тоніністю при високій температурі, особливо домішка деяких ультрадисперсних порошків, має позитивний вплив на нормальну температуру і високі температурні властивості ливарного матеріалу, і повинна бути належним чином. 40%.
2. Визначення зв'язуючих і коагулянтів. Різноманітність сполучного залежить від природи структури або продукту, і повинна відповідати природі виділених гранул і порошків, а також умовам будівництва. Коли виготовляється лита, що складається з нещелочного гранульованого матеріалу, цемент зазвичай використовується як сполучна речовина. Враховуючи вимоги до нормальної температури і високотемпературних властивостей затверділого тіла, спробуйте використовувати цемент з твердою, високоміцною і низькою плавкістю. Сума повинна бути доцільною, як правило, не повинна перевищувати 12% до 15%. Щоб уникнути зниження середньої температури твердого тіла і поліпшити його високу термостійкість, кількість цементу повинна бути мінімізована і замінена домішкою ультрадисперсного порошку.
Якщо в якості сполучного використовують фосфорну кислоту або фосфат, то відповідну концентрацію розведеного розчину фосфорної кислоти і фосфату слід застосовувати в залежності від вимог до властивостей литого затверділого тіла і конструкційних характеристик. Фосфатний сік з концентрацією близько 50%, як правило, контролюється на рівні 11% -14%. Якщо в якості сполучного використовують фосфат алюмінію, коли Al2O3 / P2O5 (молярне співвідношення) дорівнює 1: 3,2, а відносна щільність дорівнює 1,1, то зовнішнє дозування контролюється приблизно на 13%. Литва, приготована сполучною речовиною, має низьку ступінь коагуляційного зміцнення перед термічною обробкою, і міцність дуже низька, так що часто додають лужний матеріал для сприяння затвердінню. Якщо в якості коагулянту використовують звичайний цемент з високим вмістом алюмінію, загальна кількість додавання становить від 2% до 3%.
Якщо використовується водне скло, його модуль і щільність повинні контролюватися. Важливі модуль і щільність. Коли модуль становить 2,4 ~ 3,0. Коли щільність становить 1,36 ~ 1,40, загальна дозування становить 13% ~ 15%. Якщо в якості коагулянту використовують силікат натрію, то його кількість становить, як правило, від 10% до 12% водного скла. Інші в'яжучі речовини і витрата води залежать від характеристик матеріалів, властивостей затверділих тіл і вимог до конструкції.
3. Потреба у воді. Кожна литва містить вологість, що відповідає кількості сполучного. Вода може бути додана після суміші сполучного і інертного матеріалу, такого як цемент кальцію алюмінату, який легко гидратируется і має більш високу швидкість коагуляції, і часто присутній в цій формі. Він також може бути доданий заздалегідь у вигляді певної концентрації водного розчину або золя, який змішується зі сполучною, і сполучна речовина, яка може бути адгезивно приєднана до попереднього гідролізу, в основному здійснюється в цій формі. Коли сполучна реагує з водою і не погіршується, для того, щоб зробити сполучна рівномірно розподілена в ливарній формі, вона також часто змішується з водою заздалегідь, як у випадку з вищезгаданою фосфорною кислотою і водним склом. Як правило, для ливарних виробів, виготовлених із звичайного високоглиноземистого цементу в поєднанні з алюмосилікатним клінкером, водно-цементне співвідношення становить 0,4 ~ 0,65. Серед них, 0,5 ~ 0,65 зазвичай використовують для формування вібрації, і вологість суміші становить приблизно 8% ~ 10%, машинний тиск формування часто займає близько 0,4. Вміст вологи в суміші становить приблизно 5,5% - 6,5%. З метою зменшення вологості в ливарному матеріалі і збільшення щільності затверділого тіла, пластифікуючий і водно-відновний агент повинні бути відповідним чином додані до ливарному матеріалу.
